Optimierung von Layout und Logistikprozessen innerhalb eines zentralen Auslieferungslagers für Ersatzteile mittels Wertstromdesign und Methods-Time Measurement (MTM)

Abstract

Das generelle Ziel der vorliegenden Arbeit bestand in der Ausarbeitung von Konzepten zur Optimierung der Transportlogistik eines zentralen Auslieferungslagers für Ersatzteile, einschließlich der arbeitstechnischen Analyse manueller Prozesse zur Erstellung von versandfertigen Transporteinheiten, den sogenannten Packstücken. Die Erfassung des Materialflusses und die Analyse aller mit der Packstückerstellung in Verbindung stehenden Arbeitstätigkeiten bilden die Grundlage zur Abbildung des Ist-Zustandes. Die bedeutendsten Optimierungspotentiale des Ist-Zustandes liegen bei der angewandten Arbeitsmethode beim Umpacken von Stückgütern und der Bereichsanordnung des Ist-Layouts. Zur Erarbeitung von Verbesserungsmaßnahmen wurden aus einer theoretischen Ideal-Bereichsanordnung zwei Varianten abgeleitet, welche beide Möglichkeiten zur Verbesserung der Flächennutzung und Reduzierung des Transportaufwandes aufzeigen. Die angeführten Layoutvarianten unterscheiden sich durch das theoretisch zur Verfügung gestellte Investitionskapitel. Eine Rahmenbedingung für beide Layouts stellt die begrenzt planbare Layout-Grundfläche dar, die im Falle der Restrukturierung der Ist-Grundfläche entspricht. Layout-Variante A bezeichnet eine Variante, die eine Neuanordnung der bestehenden Bereiche mit minimalem Investitionsaufwand vorsieht, wodurch eine sichtliche Verbesserung des Materialflusses erzielt wird. Layout-Variante B sieht eine teilautomatisierte Fördertechnik durch Rollenbahnsysteme vor, wobei für diese investitionsaufwändige Variante als theoretische Rahmenbedingung unbegrenztes Investitionskapital vorgesehen wird. Als Vergleichskennzahl zur Bewertung der Layouts wurde die erforderliche Transportleistung des jeweiligen Layouts herangezogen, die aus den Transportintensitäten und Transportstreckenentfernungen berechnet wird. Die angewandte Arbeitsmethode innerhalb des Arbeitssystems wurde mittels Methods-Time Measurement (MTM) analysiert und bewertet. Als Ergebnis ging eine verbesserte Arbeitsmethode hervor, die kundenspezifische Packmodule vorsieht. Diese Module können sukzessiv erweitert werden und berücksichtigen durch deren kundenspezifische Beschickung mit Originalgebinden die Pareto-Verteilung der Kunden, geordnet nach dem Volumen ihrer Bestellaufträge. Dies ermöglicht die gesonderte Behandlung der Großkundenaufträge mit dem Ziel der Bestandsminderung, der Reduzierung des Logistikaufwandes und zur Sicherung des Servicegrades.

The general purpose of this thesis was the improvement of the transport logistics as well as the development of an advantageous packaging method, for the packing process in the spare parts logistics for the vehicle aftersales department of an automotive group. Additional tasks are the design of different layout variants for better economical utilization of the work space capacity, the optimization of pallet transporter pathways and the analysis of the manual packing process. The analysis of the current material flow, the evaluation of transport unit quantities and the measurement of transport path length are the basis for further calculations. The results are two selected layout variants and a task-specific packing method. The different variants are compared through the transport performance of each individual layout. The implementation of those results offers an efficiency enhancement of the plant layout compared to the current condition. Variant A is an economically implementation, based on the rearrangement of the current work areas with a positive effect on the material flow. Variant B is a solution without any restrictions on investment capital. The half-automated material flow is maintained by roller conveyor, so that the unnecessary handling and transportation of containers by workers can be passed by. The conclusion of this work is a packing method, which is based on dynamic packing modules with customer-specific batching of container. This offers a solution to the greatest problem of the packing process, the random sequenced supplying of containers. The modules can be successively enlarged and regards to the Pareto distribution of the quantities of customer-specific orders. The design of the workplace regards to basic ergonomically aspects like the reduction of workers travel time and length of pathways, therefor the number of steps. The aim is to avoid handling of transportation units and repetitive motions. This will cut costs, improves productivity and is good for the workers- health.