Systematik zur Simulation und Darstellung der Auslastungssituation einer Fließmontage

Abstract

Besonders in der Automobilindustrie ist die Fließfertigung bis heute das grundlegende Prinzip. Der Wandel von standardisierten Artikeln hin zu kundenspezifischen und individuellen Produkten stellt eine große Herausforderung an die Fertigung dar. Besonders in der Montage wird die Unterschiedlichkeit der Produkte und damit der Arbeitsinhalte spürbar. Dies führt zu unterschiedlichen Auslastungssituationen bei einzelnen Arbeitsplätzen. Aber auch im Zeitverlauf können sich Phasen von hoher und geringer Belastung bei einem Montagearbeiter abwechseln. Sowohl die Langzeitauslastung, als auch kurzzeitige Auslastungsspitzen haben einen wesentlichen Einfluss auf die Produktivität und die Effizienz der Fertigungseinheit. Diese Situationen zu erfassen und darzustellen, und damit die Grundlage für eine Optimierung der Konfiguration zu schaffen, ist die Aufgabe dieser Abhandlung. Dazu ist aufgrund der vielschichtigen Zusammenhänge eine Realitätsabbildung erforderlich. Wie das System der Fließmontage systematisiert werden kann ist der Kern dieser Arbeit. Dabei werden alle theoretisch möglichen Bewegungszustände und die Einflussgrößen auf deren Veränderung diskutiert und eine Modellierungen der Teilprozesse vorgenommen. Der Zusammenhang der Subprozesse und dessen Darstellung im Zeitverlauf liefert die notwendige Datengrundlage um die erwartete reale Auslastungssituation zu erfassen und zu visualisieren. Die hiermit erworbene Transparenz der Prozesse schafft darüber hinaus ein besseres Verständnis der Vorgänge und Zusammenhänge von Fließmontagearbeitsplätzen und kann so zu einer proaktiven Arbeitsgestaltung beitragen.

Particularly in the automotive industry, assembly line production is the basic principle today. The shift from standardized products to customized and individual products is a major challenge for production. The diversity of the products and therefore the content of the work is particularly noticeable in the assembly. This leads to different utilization situations at individual workstations. But even over time, phases of high and low utilization can alternate for an assembly worker. Both the long-term utilization as well as short-term peak utilization have a significant impact on the productivity and efficiency of the production unit. Identifying and presenting these situations and thus creating the basis for optimal configuration is the object of this treatise. For this purpose, a true depiction is required due to the complex relationships. How the assembly line can be systematized is the core of this work. All theoretically possible states of motion and the factors influencing their modification are discussed and sub-processes are modeled. The relationship between the sub-processes and their representation provides the necessary data foundation for identifying and visualizing the expected real utilization situation. The transparency of processes acquired in this way, also creates a better understanding of the procedures and relationships of assembly line workstations and can thus contribute to a proactive work structure.