Analyse und Verbesserung der Produktion mittels Wertstromdesign am Beispiel eines Medizinprodukts in Kleinserienfertigung

Abstract

Als Weltmarktführer in der Orthopädietechnik steht die Otto Bock Healthcare Products GmbH seit über 90 Jahren für Innovation und unternehmerischen Erfolg. In Wien ist einer der bedeutendsten Forschungs- und Entwicklungsstandorte der Ottobock Gruppe angesiedelt, wo High-Tech Prothesen und Orthesen für den Weltmarkt erfolgreich entwickelt und produziert werden. Das Bestreben, Produkte und Service für den Kunden ständig zu verbessern, sowie stabile Qualität und Patientensicherheit zu gewährleisten, ist der Grundbaustein des Unternehmens. Aufgrund der steigenden Nachfrage im Bereich von High-Tech Prothesen und Orthesen ist das Unternehmen in den letzten Jahren sehr schnell gewachsen. Dieser Umstand begünstigt, dass Prozesse undurchsichtig oder ineffizient werden. Vorsatz für das Jahr 2014 ist, die Effizienz in allen Bereichen zu steigern; besonderer Fokus liegt hierbei auf den Fertigungs- und Montageprozessen. Durch die Konzentration auf Wertschöpfung in Verbindung mit konsequenter Vermeidung von Verschwendung, erwies sich die Wertstrommethode bereits in Vorgängerprojekten als sehr hilfreich um Verbesserungspotentiale aufzuzeigen. Aus diesem Grund wird eine Wertstromanalyse des Herstellungsprozesses einer Knieprothese durchgeführt, welche eines der Hauptumsatzträgerprodukte ist. Im Zuge der Wertstromanalyse werden durch Befragen, Messen und Zählen ein Ist-Zustand evaluiert und Schwachstellen im Prozess identifiziert. Weiters werden Verbesserungsvorschläge erarbeitet, wobei der Fokus auf der Minimierung von Beständen im Herstellungsprozess, sowie auf der Anpassung von Losgrößen zur optimalen Produktionsplanung liegt. Dabei werden die Kapazitäten der einzelnen Prozessschritte ermittelt und die Material- und Informationsflüsse analysiert. Im Rahmen der Diplomarbeit werden Lösungsansätze und die damit möglichen Einsparungen für die Potentiale beschrieben. Maßnahmen, wie zum Beispiel die Anpassung von Basismengen, Losgrößen und Planzeiten, wurden teilweise bereits während der Analysephase umgesetzt. Die Optimierungsvorschläge zielen vor allem auf die Reduktion von Durchlaufzeiten und dem daraus resultierenden Kapazitätsgewinn ab.

As the world market leader in orthopedic technology, Otto Bock Healthcare Products GmbH has been representing innovation and entrepreneurial success for 90 years. Vienna is one of the major research and development sites of the Ottobock group, where high-tech prosthetic and orthotic systems are successfully developed and produced for the world market. The main goals of the company include constant improvement of production and service for the customer as well as top quality and patient safety. Due to the increasing demand of high-tech prosthetic and orthotic systems the company has grown very quickly over the years. Many processes within the company became inefficient and non-transparent due to the rapid growth. Therefore the intention for 2014 is to increase the efficiency in all areas with particular focus on the manufacturing and assembling processes. For this reason a value stream analysis of the production process of a knee prosthesis, which is one of the most important products of the company, is conducted. By focusing on the increase of value-adding processes and consistent avoidance of waste, the value stream method proved itself as very helpful in previous projects to identify and reveal improvement potential. In course of the value stream mapping the current state is recorded by asking, measuring and counting, furthermore weaknesses in the process are identified. Improvement proposals are developed and analytically evaluated, with focus on the minimization of inventory and waste in the manufacturing process as well as the adjustment of batch sizes for the production planning. The main goal is to increase the value adding processes. The capacities of the individual process steps are identified and the material and information flows are analyzed. Within this thesis, possible resolutions and their impact on cost reduction are described. During the analysis, easy solvable problems, like adjusting batch sizes, base quantities or planned times, were instantly executed. Especially the reduction of lead times and processing times are in the focus of the optimization proposals. Through those improvements a capacity gain is achieved and more time for value-adding processes is available.